尼龍改性玻纖在注塑時存在缺陷問題與解決對策

發(fā)布于2023-05-17 15:31:03 點擊：0

     尼龍改性玻纖在注塑時存在缺陷問題與解決對策：     1.玻纖外露
     玻纖相對于PA的流動性要差很多，而物料在模具中的流動是以從夾層中間往前流，兩邊往外翻動的方式流動的，所以流動性好的肯定是跑到前面，而流動性不好的就會停留在模具表面。一般采取以下措施可以降低露纖的比例:
     1) 增加射膠速度。增加速度后，玻纖和PA雖然流動速度不同，但相對于高速射膠而言，這個相對速度差的比例就很小了。
     2) 提高模具溫度。提高模具溫度就是為了減少玻纖和模具的接觸阻力，讓玻纖和PA的速度差盡量變小，并且讓物料流動時的中間層盡量厚，兩邊的殼層盡量薄。
     3) 降低計量室溫度，減少溶膠量。這樣是讓PA和玻纖分離的可能性盡量降低。
     2.燒焦
     在填充過程中，模具型腔內(nèi)除原有空氣外，還有在成型過程中形成的揮發(fā)氣體，高速注射時氣體被壓縮產(chǎn)生高溫，易引起制件局部炭化或燒焦。引起燒焦的原因如下:
     1)模具排氣不良;
     2)成型溫度太高;
     3)注射速度太高;
     4)注塑壓力太高;
     5)原料中水分含量太高。
     3.料花
     料花是因為GF成團。如果需要得到高質(zhì)量的GF增強PA，建議用雙螺桿擠出機造粒，對于GF的選擇，可以選用PA專用增強GF，同時加入偶聯(lián)劑或增容劑，接枝類型的增容劑加入量在百分之三左右。還可以加入百分之零點六左右的硅酮系列助劑，表面效果會大大提高。
     4.凹痕
     引起凹痕的可能原因及其解決方法如下:
     1)填充入料不足或加料量不夠，應(yīng)增加加料或打開下料口閘板;
     2)澆口位置不當(dāng)或澆口不對稱，應(yīng)根據(jù)具體情況予以調(diào)整;
     3)分流道、澆口不足或太小，應(yīng)增多分流道和增大澆口尺寸;
     4)制品壁厚不均勻，應(yīng)對模具進(jìn)行修改或增加注塑壓力。
     5.玻纖銀紋
     加入了玻纖的制件表面部分出現(xiàn)金屬亮點等銀紋缺陷，尤其是凸起部分料流區(qū)及流體再次會合的接合線附近。引起銀紋的原因及解決方法如下:
     1)注射速度太低，應(yīng)增加注射速度，考慮用多級注射(先慢-后快);
     2)模具溫度太低，應(yīng)增加模具溫度;
     3)熔料溫度太低，應(yīng)增加料筒溫度，增加螺桿背壓;
     4)熔料溫度變化大，應(yīng)增加螺桿背壓，降低螺桿速度，使用較長的料筒以縮短行程。     6.波紋
     引起波紋的可能原因及其解決方法如下:
     1)澆口小，導(dǎo)致膠料在模腔內(nèi)有噴射現(xiàn)象，應(yīng)修改澆口尺寸或降低射膠壓力;
     2)流道曲折，狹窄，粗糙度差，供應(yīng)膠料不足，應(yīng)修改流道和降低其粗糙度，使膠料供應(yīng)充足;
     3)制件切面厚薄不均勻，面積大，形狀復(fù)雜，應(yīng)設(shè)置制件使切面厚薄一致，或去掉制件上的突盤和凸起的線條;
     4)模具冷卻系統(tǒng)不當(dāng)或模具溫度低，應(yīng)調(diào)節(jié)冷卻系統(tǒng)或增加模具溫度;
     5)熔料溫、模具或噴嘴溫度低，應(yīng)增加熔膠筒溫度和射嘴溫度;
     6)注塑壓力、速度設(shè)置太小，應(yīng)增加相應(yīng)參數(shù)設(shè)定值。
     7.溢出
     沿著分型線或在模具密封面上會出現(xiàn)細(xì)小的飛邊。在大多數(shù)情況下，發(fā)生溢出是因為在注射和保持過程中機器的合模力不足，并且模具無法沿著分型線鎖定和密封。如果型腔中有高壓，模具的變形可能會導(dǎo)致溢流。在較高的成型溫度和注射速度下，如果模具未鎖定，熔體仍在流道末端充分流動，并產(chǎn)生溢出物?？梢圆扇〉拇胧┤缦拢?br />     1)增加夾緊力;
     2)降低注射速度，采用多級注射(快慢);
     3)早期壓力切換;
     4)降低機筒溫度;
     5)降低模具壁溫;
     6)降低保壓壓力。



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